1008錠長車集體落紗項目由于技術難關重重，使該產品的批量生產受到了極大影響。最近，上海二紡機股份有限公司經過全面重新設計改進，包括對升降長臂作了設計和工藝整改，確保了該產品的穩定運轉。 原升降長臂設計上規定由型鋼改為鍛件加工，每道加工工藝中增加退火去應力處理，使平面度保證在0.03mm（圖紙要求0.05）使集落抓管、撥管定位精確，并配合新設計留頭裝置，使得集體落紗裝置解決空管滿管對不準，使插空管、撥滿管達到撥管100%、插管98%以上，一舉解決了集落留頭率98%左右的難題。徹底解決冷拉型鋼扭曲，回彈嚴重影響使用的問題。 由于鍛件需六面銑加工，每根升降長臂要365元/根，每臺車約54根，所占集落成本達近2萬元/臺，能否在市場競爭中采用新設計、新工藝，達到產品要求，又降低成本呢？該公司產品設計工程人員利用新滬冷拉廠的加工能力和優勢，與新滬廠有關技術人員組成設計工藝生產三結合小組，從原設計材料要求開始，仔細分析，認為45鋼鍛件經去應力加工，與45熱軋扁鋼校直后去應力處理使用性能基本相同，但是大大降低了原材料成本，并且熱軋扁鋼切削性能較鍛件優秀，可降低加工成本。由于新滬廠設備齊全，又有去應力電爐，首批投入20根，進入加工和去應力處理，在實施嚴格控制校直量，采用多次去應力處理等技術措施后，在最后一道磨加工上遇到了難題，一米多長的扁鋼長距離磨削容易使零件產生加工應力，使零件平面穩定性產生問題。于是采用現有高精度加工中心，平面精加工時留極少余量采用單刃旋風切削，減少加工應力，又達到表面光潔度要求。試驗小組在20根投入后，對平面度穩定性測定，當天加工后平面度都在0.02mm以下。并連續每星期跟蹤測試，直到2個月平面度都穩定在0.025mm以下。在第一次試驗半個月后又投入50根，進行一個多月跟蹤測試，平面度均在0.03mm以下，達到了使用要求。成本從每根365元降為250元，每臺車可降本6000元左右。設計上及時更改圖紙技術要求中零件鍛打的要求，使該方法及時應用到長車集落細紗機生產中，提升了上海二紡機的長車市場競爭力，同時也降低了生產成本。